1.光澤不好、亮度不夠

　　主要原因：

　　1）UV光油黏度太小，涂層太薄；

　　2）乙醇等非反應型溶劑稀釋過量；

　　3）UV油涂布不均勻；

　　4）紙張吸收性太強；

　　5）網紋輥太細，供油量不足。

　　解決辦法：

　　根據(jù)紙張的不同情況適當提高UV光油的黏度和涂布量，對滲透吸收性強的紙張，可先行涂布一層底油。

　　2.干燥不好、光固化不徹底、表面發(fā)黏

　　主要原因：

　　1）紫外燈管老化，強度減弱；

　　2）UV光油存儲時間過長；

　　3）非反應型稀釋劑加人過多；

　　4）機器速度過快。

　　解決辦法：

　　在固化速度要求小于O.5S的情況下，必須保證高壓汞燈的功率一般不小于12OW/cm，燈管要及時更新，必要時加人一定量的UV光油固化促進劑，加速干燥。

　　3.印刷品表面UV光油涂不上，發(fā)花

　　主要原因：

　　1）UV光油部度小，涂層太薄；

　　2）油墨中含調墨油或干燥油過多；

　　3）油墨表面已晶化；

　　4）油墨表面防黏材料（硅油、噴粉）多；

　　5）涂膠網輥太細。

　　解決辦法：

　　對要求UV上光的產品印刷時必須采取相應措施，創(chuàng)造條件。上UV光油時適當涂厚些，必要時可通過上底油或更換特殊光油來解決問題。

　　4.UV上光涂層有白點和針孔

　　主要原因：

　　1）涂層太薄；

　　2）網紋輥太細；

　　3）非反應型稀釋劑（如乙醇）加人量過多；

　　4）印刷品表面粉塵較多。

　　解決辦法：

　　生產環(huán)境及印刷品表面應保持清潔，增加涂層厚度，也可加人少量平滑助劑。稀釋最好采用參與反應的活性稀釋劑。

　　5.表面涂布不勻，有條紋及桔皮現(xiàn)象

　　主要原因：

　　1）UV光油黏度過高；

　　2）涂布輥太粗不光滑；

　　3）壓力大小不均勻；

　　4）涂布量過大；

　　5）UV光油的流平性差。

　　解決辦法：

　　降低UV光油黏度，減少涂布量，壓力調整均勻，涂布輥應磨細磨光，可加人少量流平劑。

　　6.UV光油附著力不好

　　主要原因：

　　1）印刷品上油墨表面晶化；

　　2）印刷油墨中的輔助材料不合適；

　　3）UV光油本身黏附力不足；

　　4）光固化條件不當。

　　解決辦法：

　　印刷工藝要提前考慮上光條件，已印好的產品需要涂上增強附著力的底油。

　　7.UV光油變稠，有凝膠現(xiàn)象

　　主要原因：

　　1）UV光油存儲時間過長；

　　2）光油未能完全避光存儲；

　　3）存儲溫度偏高。

　　解決辦法：

　　注意UV光油的有效使用期，嚴格避光存儲，存儲溫度以5-25C為宜。

　　8.殘留氣味大

　　主要原因：

　　1）干燥固化不徹底；

　　2）UV光油抗氧干擾能力差；

　　3）UV光油中非反應型稀釋劑加人過多。

　　解決辦法：

　　UV光油干燥固化必須徹底，加強通風，必要時更換UV光油品種。